Schuberth prilba S2 SPORT elite yellow - POUŽITÉ vel.S

Môžeme Vám poradiť?

Pokiaľ ste nenašli všetky informácie v popise produktu, neváhajte nás kontaktovať. Radi Vám pomôžeme s výberom.

Firma Schuberth bola založená v roku 1922 a začínala ako rodinný pivovar. Čoskoro sa ale preorientovala na výrobu vojenských prilieb. Po vojne k nim pridala motocyklové prilby a tiež ochranné prilby do baní a stavebného priemyslu, či policajné a hasičské prilby. Špeciálne divízie sa venujú vývoju prilieb pre Formulu 1 a od roku 2003 má Schuberth uzavretú dohodu s tímom F1 Ferrari. Najznámejšou tvárou značky je Michael Schumacher, ktorý sa podieľal aj na vývoji motocyklových prilieb. 

Súčasná továreň sa nachádza v Magdeburgu, kam sa presťahovala v roku 2004 po zjednotení Nemecka z predchádzajúceho dlholetého pôsobiska Braunschweigu. Na rozdiel od inýc výrobcov, Schuberth odolala pokušeniu presťahovať časť výroby do krajín smerom na východ, kde je lacnejšia pracovná sila, a všetky svoje aktivity ponechala doma v Nemecku (aj keď vlastne bývalom východnom). Má to svoju logiku: Schuberth nemá v kolekcii žiadne termoplastové helmy za dve tisícky, a nepotrebuje teda nutne osekávať náklady na nimimum - radšej ponúkne zákazníkovi tú najvyššiu kvalitu. 

V obrovskej hale (údajne najväčšej oceľovej hale v Európe) pracuje cez 300 zamestnancov, ktorí ročne vyrobia zhruba 1,5 milióna prilieb, z toho asi 200 000 prilieb pre motorkárov. 

Celý proces začína prípravou materiálu na škrupinu. Rovnako ako u všetkých ostatných modelov sa vonkajší skelet prilby vyrába zo sklolaminátu, takže zo všetkého najskôr sa vystrihajú z pásu tkaniny dva polkruhové tvary, ktoré budú neskôr tvoriť pravú a ľavú polovicu škrupiny. Na spevnenie sa ku sklolaminátu pridáva vrstva tkaniny z polyerylenového vlákna Duroplast. Dôležitá informácia na začiatok: 80% všetkých úkonov sa robí ručne a len pätinu pracovných činností ostarávajú roboti. To sa týka hlavne rezania, lakovania, brúsenia a ďalších "špinavých" technológií. 

Na ďalšej pracovnej stanici sa nastrihajú kusy sklenej tkaniny a spevňujú vrstvy Duroplast vytvarujú do požadovaného tvaru naťahovaním cez kopyto. Dve polovice oboch tkanín sa potom spoja vo finálnej forme, ktorých je niekoľko veľkostí a pridá sa živica. Postup tvarovania skeletu prebieha tak, že sa do formy vloží tkanina, zaleje sa živicou a vnútro budúcej škrupiny sa vyplní gumovým balónikom, ktorý sa nafúkne na presne stanovený tlak. Tým vznikne rovnomerná vrstva po celej ploche. Forma sa následne ohreje a tlak v kombinácií s teplotou škrupinu vytvrdí.

Každá škrupina hneď po vytiahnutí z formy dostane unikátny identifikačný štítok s čiarovým kódom, ktorý ju sprevádza celým procesom. Pri každom ďalšom vykonanom úkone sa naskenuje, takže v elektronickej databáze sa dá kedykoľvek zistiť aktuálny stav rozpracovanosti, vrátane mien pracovníkov (a hlavne pracovníčok), ktorí jednotlivé úkony vykonávali.

Škrupina, ktorá zatiaľ skôr pripomína zmrznutého bombule, potom putuje na ďalšiu stanicu, kde robot vodným paprskom vyreže presný tvar budúcej prilby a otvore na hľadie. Ani tu ale nechýba ľudská práca - každá škrupina prejde po vyrezaní vizuálnou kontrolou a jedna z desiatich sa musí podrobiť prehliadke. Kvalitu si v Schuberthe kontrolujú naozaj na každom kroku.

V nasledujúcej fáziprilba získa svoju finálnu farbu. Najskôr sa ale musí nastrihať plničom, nechať zatvrdnúť, prebrúsiť, skontrolovať, prípadne nerovnosti znovu premazať plniacim tmelom a znovu prebrúsiť, pokiaľ nie je prvá vrstva dokonale hladká. Na nej sa potom strieda niekoľko ďalších farieb vrátane konečného odtieňu, a prilba si môže ísť po samolepky. 

Tu nastáva asi tá najväčšia piplačky z celého procesu. Samolepky sú tenké ako motýlie krídla a pracovnice, ktoré je aplikujú na povrch škrupiny, musí mať nielen presnú a kľudnú ruku, ale tiež trojmesačné školenie. Samolepky sa nanášajú samozrejme ručne a pre ich jednoduchšie umiestnenie sa používa mydlová voda. Každý deň prejde týmito šikovnými rukami asi 500 škrupín. Poslednou vrstvou škrupiny je tvrdené bezfarebný lak.

Tým je vonkajšia časť prilby hotová a prichádza na radu interiér. Niektoré vnútorné diely sa vyrábajú priamo v továrni Schuberth, iné firma kupuje od subdodávateľov. Napríklad polystyrenové výstelky si necháva vyrábať inou nemeckou firmou, ktorá ale využíva technológiu vyvinutú Schuberthom. Za hľadaním optimálnych tvarov a tvrdosti polystyrénu sú stovky hodín práce, ale z vlastnej skúsenosti môžeteme potvrdiť, že prilca C3 a C3 PRO sedí na hlavne naozaj perfektne. 

Prilba postupne prechádza linkou, kde sa na jednotlivých zastávkach postupne namontujú ventilácie. Napríklad horná ventilácia u modelu C3 nie je pripevnená napevno, ale ostáva vynímateľná, aby sa dala ľahko vyčistiť od hmyzu. Potom sa prinituje remienok - spolu so zadnými upínacími páskami, ktoré zabraňujú zošmyknutiu remienka z brady v prípade pádu - vloží polystyrenová výplň, anténa na Bluetooth, polstrovanie, lícnice a akustický golier. Na ten sú v Schuberthe mimochodom veľmi pyšní, pretože prilba C3 vďaka nemu dosahuje veľmi nízku hlučnosť (85 dB). Pri závodných prilbách je naopak niekedy žiaduce, aby sa zvuky z okolia dostali až k jazdcovým ušiam. Na to má Schuberth inú vychytávku - športový model SR1 je na zadnej strane opatrený dvomi záslepkami, ktoré sa dajú kedykoľvek vybrať. Kto potrebuje na závodoch počuť motor (svoj či súperovej motorky), jednoducho záslepky pred štartom vytiahne. 

Zaujímavé je tiež, že interiér dámskeho prevedenia modelu C3 PRO má špeciálne navrhnutý tvar pre ženskú tvár a používajú sa v nej tiež mäkkšie materiály na výstelku.
V prípade modelu C3 je potreba ešte pridať odklápaciu bradovú časť. Tá sa vyrába na oddelenej miniatúrnej linke a pridáva sa na prilbu až v záverečnej fázi spolu s plexi a slnečnou clonou. Ak neviete, prečo mý plexi pod hornou hranou radu malých trojhranných výstupkov, tak je to opäť na zníženie hluku. Prúdiaci vzduch sa vďaka nim od plexi lepšie odtrháva, a pri pootvorenom hľadí nedochádza k nepríjemnému pískaniu.  

Vo finále sa prilba ešte raz preleští, a keď čítačka naposledy odpípne jej čiarový kód, môže ísť do krabice. Nie každá prilba sa dostane až k zákazníkovi - niektoré skončia v špeciálnom testovacom laboratóriu. Prilby Schuberth ako je známe, patria k najbezpečnejším a splňujú drtivú väčšinu svetových noriem. Európska bezpečnostná norma ECE 22.05 napríklad ukladá výrobcom povinnosť urobiť záťažový test na desiatich kusoch ku každej sérii vydaných homologačných štítkov (3 200 ks). Schuberth dokonca posiela na crash-test viac prilieb, než je predpísané minimum. 

V testovacom centre sa kruh uzatvára, pretože so skúšobným laboratóriom úzko spolupracujú konštruktéro a designéri nových modelov. Okrem toho má Schuberth svoj vlastný aerodynamický tunel (ako jediný z výrobcov prilieb)a zamestnáva obrovský tým. To sa môže zdať - vzhľadom k počtu modelov motocyklových prilieb - až prehnané, ale vývojári sa venujú tiež ostatným prilbám z produkcie značky Schuberth. 

Viac na: http://www.motorkari.cz/clanky/clanky-reportaze/jak-se-vyrabi-prilby-schuberth-27444.html
Copyright © Motorkari.cz